根据全球灯塔网络的官方说明，全球灯塔网络是一个生产工厂和其他设施的社区组织，在采用和整合第四次工业革命（4IR）的尖端技术方面处于世界领先地位。而构成灯塔网络的个体“灯塔工厂”，则是指在第四次工业革命尖端技术应用整合工作方面卓有成效，堪为全球表率的领先企业。它们与全球上千家工厂竞争，最终凭借在运用第四次工业革命技术、提高经济和运营效益方面取得的优异成绩角逐胜出。

C2B 大规模个性化定制和 商业模式创新 

• 数字化用户运营 ：上汽大通的自建平台通过数字化用户运营吸引了近700 万用户。每项用户活动都会生成相应的标签。基于这些数据，上汽大通能优化营销和售后服务，提供无缝用户体验。 

   

• 数字化市场销售 ：汽车企业通过数字化平台重构产品定价模式和流程，让消费者参与产品战略、工程设计、营销、制造供应链等业务领域，促进汽车行业的大规模个性化定制。 

   

• 数字化研发和制造 ：3D设计平台具有众多优势，包括跨专业实时在线及关联设计、提高设计效率、减少设计等待和数据错误、促进众包模式等等。为满足个性化定制需求，上汽大通建立了在线流程管理系统，实现了现场的可视化流程指导。同时，虚拟模拟平台提高了制造业务的数字化程度，在工作站内实现了数字化设计和流程验证，减少了实体车辆制造相关问题，由此提高了效率与制造灵活性，加快了交付速度。

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• 潍 柴

   

  优化端到端产品开发

   

  潍柴动力主要业务板块包括动力系统、商用车及工程机械等，它是一家实现了跨职能技术互通的端到端“灯塔工厂”。面对日益激烈的市场竞争，潍柴以客户满意度为导向，打造最具成本、核心技术和品质竞争力的产品。公司副总裁兼首席信息官曹志月说 ：“随着新技术的应用，潍柴逐渐形成了一套智能研发系统、以客户为中心的智能车联网（IoV）、精益智能生产管理方式，以及柔性自动化智能仓储，所有这些共同促使潍柴实现了端到端全价值链的互联互通。” 

   

  通过数字化快速建模、虚拟开发仿真、智能工业物联网试验，潍柴搭建了新的端到端产品开发系统，将新产品开发周期从24个月缩短至18个月。设计师可借助模块化和参数化设计，输入模型参数，随后系统将自动建议最相关的模块或自动生成新的3D和2D模型。产品设计复用率因此较传统的手工绘制方式提高了30%。

   

  潍柴的工程师们使用虚拟仿真创建数字原型，以获取产品设计参数。这种仿真能及时发现和处理设计问题，削减了20% 以上的试验成本。而操作员则可利用更多的传感器（实时采集、上传试验结果）进行试验台升级。潍柴的一款移动app可以智能控制运营，减少75%的劳动力成本，缩短20%以上的研发周期，减少20%的设计失败。

   

  为了更好地了解发动机在实际运行过程中的性能指标，潍柴建立了车联网系统，实时收集发动机在各种工况下的转速、油耗和功率数据。在大数据分析支持发动机设计，运用实际用户驾驶习惯、路况和发动机性能等真实数据时，客户的互联互通便与端到端产品开发形成了交互影响。

   

  潍柴对客户互联互通和端到端产品开发的重视，也反映在其售后服务上。潍柴实施了4 个互联互通项目来提升服务质量：

   

  1）用基于应用的车联网平台为用户提供高效的服务，包括维修下单、客户支持和满意度报告 ；

  2）建立客户会员管理系统，通过会员制提高忠诚度、明确会员特权，并建立积分商城（含积分和兑换等动态信息）；

  3）通过远程维护指导，包括在线故障诊断、现场维修协助，为客户节省时间。发动机维护时间减少15%，文件审核工作量节省20%；

  4）通过潍柴发动机可视化AR 模型，支持售前技术交流、发动机装配和售后维护指导。这种AR模型不受地理位置或实体机器限制，既可提高公司形象，还能改善培训和现场支持效果。这种端到端连接完美证明了价值链（包括客户）中各职能互联的强大作用力。

   

  

   

   

  点亮制造业的未来

   

  随着业务流程、管理系统和人员系统不断融入第四次工业革命的数字化系统，我们将在未来看到更多的变革。真正的第四次工业革命领跑者已经成功实现系统、文化和员工的转型，所获价值贯穿整条价值链。 

   

  不少案例都已证明，即便是很小的投资，也能为组织斩获极大的效益；不过，想要成功实现第四次工业革命转型，雄心和毅力才是关键。事实上，这些“灯塔工厂”已然成为指路明灯，为制造生态系统点亮前方的道路。